Miglioramento

Miglioramento (8)

Spesso oggi giorno accade di sentire parlare del “6 sigma” come una “Metodologia” / "Strumento” /  “Indicatore”  . . . . .  --> Applicare il 6 sigma correttamente in azienda permette di “MIGLIORARE” i processi e/o prodotti.


Di seguito riportiamo i principali significati del 6 SIGMA (SIX SIGMA).

1. SIX SIGMA COME MISURA STATISTICA (Misura del livello di Qualità)

Il primo significato è relativo ad una MISURA STATISTICA, che ci dice quanto veramente buoni sono i nostri prodotti, servizi e processi.

Il metodo Six Sigma permette di fare dei paragoni con altri prodotti, servizi e processi uguali o differenti. In questo modo, noi possiamo vedere quanto siamo avanti o indietro. Con maggiore importanza, noi possiamo vedere in quale direzione abbiamo la necessità di andare e cosa dobbiamo fare per raggiungere la meta. In altre parole, la METODOLOGIA SIX SIGMA ci aiuta a stabilire il nostro percorso e a valutare l'andatura nella corsa alla soddisfazione totale del cliente.

Per esempio, quando noi affermiamo che un processo è “6 SIGMA”, noi stiamo affermando che è il migliore nel suo ambito. Un tale livello d'eccellenza potrà portare un MARGINE D'ERRORE in sostanza inesistente. Un processo a livello 6 sigma ha la possibilità di generare 3,4 difetti per milione di opportunità.
D'altro canto, quando noi diciamo che qualche altro processo è “4 SIGMA”, noi stiamo affermando che è comune o medio. In questo senso, la scala di misura Sigma ci fornisce un metro di bontà per misurare l'adeguatezza dei nostri prodotti, servizi e processi.

2. SIX SIGMA COME STRATEGIA DI BUSINESS

Il secondo significato è relativo ad una STRATEGIA DI BUSINESS. Può aiutarci molto a guadagnare un margine competitivo. La ragione di ciò è molto semplice: come si migliora la prestazione di un processo, migliora la qualità del prodotto ed il costo diminuisce. Naturalmente, come risultato, il cliente diventa più soddisfatto oltre alla “chiara soddisfazione” della Direzione aziendale.

3. SIX SIGMA COME FILOSOFIA
Il terzo significato è una FILOSOFIA. E' una concezione, un modo in cui noi percepiamo e lavoriamo, all'interno del mondo dell'attività attorno a noi.

Essenzialmente, la filosofia è quella del lavoro più arguto e brillante, non più faticoso. Ciò si traduce nel fare sempre meno errori in ogni cosa che facciamo, dal modo in cui fabbrichiamo i prodotti, al modo in cui compiliamo un ordine d'acquisto.

Quando noi scopriamo e neutralizziamo sorgenti dannose di variazione, il nostro valore del Sigma sale.
In aggiunta, ciò significa che la capacità del nostro processo migliora e i difetti (errori) diminuiscono.

Segue la FILOSOFIA del 6 sigma:
- Migliorare significa che dobbiamo essere in grado di predire e prevenire, non scoprire e reagire.
- La predizione è correlata alla certezza.
- La massimizzazione della certezza è dipendente dalla misurazione della capacità del processo.
- La capacità di un processo è compresa e verbalizzata meglio se si fa uso dei metodi statistici.
- La statistica dipende dai dati.
- I dati devono essere raccolti in un processo secondo un preciso piano.
- La statistica è usata per convertire dati grezzi in informazioni riassuntive piene di significato.
- Le informazioni statistiche sono usate per continuare a rendere noto, migliorare e controllare il processo.
- I parametri fondamentali della statistica sono la media e la deviazione standard.
- La deviazione standard rende nota l'estensione della variazione o "dispersione" intorno alla media.
- Attraverso la combinazione della media e della deviazione standard, può essere calcolato il livello del Sigma di un processo.
- Il livello del Sigma di un processo ci dice come esso sia suscettibile di miglioramento.
- Il livello del Sigma di un processo può essere usato per confrontare processi simili o differenti.
- Tale confronto dei processi è chiamato benchmarking (valutazione delle prestazioni).
- Il benchmarking è uno strumento competitivo per scoprire che cosa noi facciamo bene e non così bene.
- Una volta che le possibilità e le mancanze sono conosciute, possono essere intraprese le azioni correttive.
- L'azione correttiva conduce ad una riduzione dei difetti, dei tempi e dei costi.
- La riduzione dei difetti, dei tempi e dei costi portano al miglioramento della soddisfazione del cliente.
- All'aumentare della soddisfazione del cliente, aumenta la probabilità di fare business.
- All'aumentare del business, noi (come individui), cresciamo e prosperiamo.

Il Diagramma CAUSA - EFFETTO (anche detto a lisca di pesce per la sua forma) o di Ishikawa è una rappresentazione grafica da utilizzarsi nel corso di una o più sessioni di brainstorming per esaminare le possibili cause relative ad un problema (EFFETTO).

Nel campo manifatturiero, le cause o i fattori che influenzano un processo produttivo si riconducono a 4 Gruppi (il metodo in alcuni casi è anche chiamato 4M*):
- Manodopera
- Macchine (compresa l'energia, le attrezzature e macchine utilizzate, strumenti di misura)
- Materiali (materie prime e semilavorati)
- Metodi (procedure attuate, Metodologie di lavoro, controllo e collaudo, Ambiente di Lavoro)

Ogni causa può essere a sua volta effetto di altre cause.

Scarica la scheda di esempio: link

La metodologia 5S si applica in progetti di MIGLIORAMENTO per l'ottimizzazione degli standard di lavoro (riduzione dei costi delle inefficienze) e quindi per perseguire il miglioramento delle performance operative.

Obiettivi del 5s sono:
- ridurre lo spreco di tempo e materiale
- ridurre il tempo di set-up
- ridurre gli interventi manutentivi di tipo straordinario e i tempi di fermo
- migliorare l'ambiente di lavoro
- motivare il personale il morale dei dipendenti

Il metodo delle 5s può essere applicato in ogni settore ed in ogni area aziendale (uffici ed aree di produzione) e si focalizza su ordine, organizzazione, pulizia e standardizzazione mediante 5 FASI.

Cosa sono le "5S"?
1) SEIRI - SEPARARE : Separare necessario e superfluo, eliminando il superfluo (Eliminare le cose inutili ed inserimento di quelle utili)
AZIONI - STRUMENTI:
- Prendere contatto con gli sprechi attraverso l'ispezione iniziale
- Cartellinare le anomalie. Eliminare gli oggetti non necessari
- Classificare gli oggetti secondo la frequenza d'uso

2)  SEITON - ORDINARE: Ordinare i materiali in posizioni ben definite per eliminare i tempi di ricerca (Organizzare  le postazioni di lavoro).
Ogni cosa che serve deve essere Facile da vedere, Facile da prendere, Facile da usare Facile da riposizionare
AZIONI - STRUMENTI:
- Determinare la posizione migliore per utensili, attrezzature e materiali secondo una codifica prestabilita. Questo vuol dire dargli: Un indirizzo, Un nome, Una quantità (specificando se possibile il numero massimo permesso)
- Fissare con chiarezza le singole posizioni e favorire il mantenimento del nuovo ordine stabilito .
 
3)  SEISO - SCOPRIRE I PROBLEMI CON LA PULIZA: Pulire ed ordinare sistematicamente le varie aree di lavoro, scoprire i problemi.
Questo significa poter evitare eventuali rotture o comunque individuare in modo preventivo disfunzioni di un macchinario prima che diventi irreversibile. L’obiettivo è ottenere un’area di lavoro in cui è piacevole lavorare, garantire l’individuazione dei problemi sul nascere e mantenere nel tempo le condizioni ideali che abbiamo raggiunto
AZIONI - STRUMENTI
- Spazzare e Disegnare le linee di sezione
- Eliminare polvere e macchie
- Pulizia di dettaglio

4) SEIKETSU – STANDARDIZZARE: Definire e formalizzare i nuovi standard di sistemazione ordine e pulizia  (determinare  ed applicare regole  e standard operativi tramite procedure/istruzioni)
AZIONI - STRUMENTI
- Definire standard  di ordine e pulizia
- Check list per l'approntamento delle attrezzature

5) SHITSUK – SOSTENERE IL MIGLIORAMENTO CONTINUO: Istituzione di un sistema di monitoraggio e verifica del rispetto delle regole (mantenere e migliorare gli standard ed i risultati raggiunti)
AZIONI – STRUMENTI
- Eseguire audit periodici per la verifica in modo che il costante monitoraggio delle prestazioni permetta di individuare nuovi obiettivi nell'ottica del miglioramento continui

Esempio pratico di come gestire in excel le Non conformità di prodotto rilevate internamente o provenienti dai clienti; nel foglio di calcolo viene utilizzata la "convalida dati" per poter selezionare il Tipo di NC (Max = Maggiore o min = minore), lo stato = Aperta/Chiusa oltre alla Formattazione condizionale.

Altresì viene utilizzata una Tabella Pivot per poter elaborare il report per "difetto".

Di seguito il link per scaricare il file in excel 

Scarica il file . . 

Lo scopo di questo articolo è quello di illustrare brevemente che cos'è la FMEA di progetto / processo e fornire alcuni esempi pratici di implementazione.

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L'FMEA o Failure Mode and Effect Analysis) è una metodologia utilizzata per analizzare le modalità di guasto o di difetto di un processo, prodotto o sistema. E' una Tecnica svolta (di prassi) preventivamente proprio al fine di "preventivare" tutti i possibili guasti ma non è detto che la si possa attuare anche in fase di produzione per svolgere una verifica analitica dei possibili guasti del processo.

L'obiettivo della FMEA è quindi quello di attuare Azioni preventive per diminuire l'impatto/probabilità/gravità dei guasti dandon una priorità in funzione del PGR.

Il PGR viene calcolato attraverso il calcolo del P x G x R dove P = Probabilità (1 = minima . . 10 = massima), G = Gravità (1 = minima . . 10 = massima), R = rilevabilità (1 = massima . . 10 = minima).

scarica il file . . .

 

 

Che cosa è la Lean Manufacturing?

La "Lean Manufacturing" é una filosofia che incorpora un insieme di strumenti e tecniche da utilizzarsi nei processi aziendali per ottimizzare il tempo, le risorse umane, la produttività, migliorare il livello qualitativo dei prodotti e ridurre gli sprechi.

Le prime realtà che hanno applicato gli strumenti e metodi della Lean Manufacturing (JTI, Kanban, PokaJoke, SMED, TPM, Kaizen, 5 S, ecc.) sono state le aziende giapponesi soprattutto dalla Toyota, per poi diffondersi in tutto il mondo in aziende di piccole-medie e grandi dimensioni ottenendo miglioramenti immediati e risultati di successo.

In un contesto economico sempre più dinamico e turbolento la LEAN MANUFACTURING è la leva su cui agire per ottenere vantaggio competitivo, in modo da produrre in qualità, rispettando i tempi di consegna e riducendo i costi.
Quali sono le difficoltà nell’implementazione della Lean?

La turbolenza e la dinamicità del mercato, rende variabile la programmazione aziendale, e quindi la possibilità oggettiva di poter pianificare in modo costante la produzione da svolgere. Questo, quindi provoca una divergenza tra le richieste della produzione di disponibilità di materiale e l’acquisto delle risorse da parte dell’azienda, causando inefficacia ed inefficienza nella gestione dei processi aziendali.
Per ridurre gli effetti di queste incertezze è fondamentale:

  • Pianificare la produzione ed inserire gli ordini il più velocemente possibile nel processo produttivo (organizzando risorse ed attrezzature)
  • Non utilizzare risorse (monetarie e non) sino a ordini certi
  • Impegnarsi nel ridurre i tempi in tutti i processi e in tutte le attività (eliminare i colli di bottiglia)
  • Gestire le scorte in un ottica di massima efficienza (metodo kanban- ecc).

Come riuscire a creare un azienda Lean?

  • Ridurre al minimo la manipolazione del materiale
  • Manipolare il componente o prodotto una sola volta
  • Ridurre le distanze, creare celle con movimenti minimi e combinare le operazioni degli operatori pianificando meglio il lavoro, riducendo gli sforzi e studiare soluzioni ergonomiche
  • Minimizzare il disordine attraverso la gestione a vista e le 5S (per maggior dettaglio leggi articolo specifico)
  • Organizzare i magazzini e gli stock (tramite logica Kanban – CARTELLINI ROSSI)
  • Creare un layout in grado di consentire veloci cambi di prodotto, materiali, impianti, attrezzature, personale, ecc
  • Garantire la visibilità per risolvere velocemente i problemi.

LA SINT SUPPORTA LA DIREZIONE NELLA REALIZZAZIONE DELL’AZIENDA SNELLA attraverso metodologie idonee alla produzione o servizio svolto al fine di raggiungere gli obiettivi aziendali in un’ottica di efficacia ed efficienza.

Certificazione ISO 9001: 2008

La SINT eroga i suoi servizi in conformità alla ISO 9001: 2008 per la quale è stata certificata dal RINA il 27/07/2000.

 

Accreditamento

In data 11/07/02 la SINT ha ottenuto l'accreditamento, ai sensi del D.M. 166/2001 - D.G.R. n. 62 del 17/01/01 - D.G.R. n. 2164 del 18/09/01, da parte della Regione Marche per l'esercizio delle attività di orientamento e formazione professionale nelle macrotipologie FORMAZIONE CONTINUA e FORMAZIONE SUPERIORE

La Marcatura CE è d'obbligo su molti prodotti. Essa indica che il prodotto è stato sottoposto ad una specifica valutazione, prima dell'immissione sul mercato, in riferimento a leggi vigenti ed a norme armonizzate a livello europeo e che pertanto risponde ai requisiti dell’Unione Europea in materia di sicurezza, salute e protezione ambientale. 

Il marchio CE non è solo un simbolo, ma è una garanzia di sicurezza per gli utilizzatori del prodotto.

Si vuole evidenziare che:

  • il marchio CE deve rispettare determinate proporzioni e distanze
  • apporre il marchio CE non corretto è frode
  • apporre il marchio CE corretto senza aver effettuato e documentato tutto il lavoro relativo alla sicurezza è reato

La SINT supporta il cliente in tutte le fasi necessarie per applicare la Marcatura CE ovvero

  1. Analisi della normativa applicabile al prodotto
  2. Realizzazione del Fascicolo Tecnico
  3. Stesura del Manuale d’uso e Manutenzione
  4. Elaborazione della Dichiarazione di Conformità.

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a)  Analisi della normativa applicabile

Nella fase di analisi della Legislazione vigente e Normativa applicabile si valuta quali norme armonizzate e leggi specifiche siano applicabili al prodotto in oggetto che si voglia immettere nel mercato. Comunque, anche in caso di esito negativo, ovvero qualora ci si accerti che non esistano norme applicabili, occorre in ogni caso realizzare il Fascicolo Tecnico che è obbligo redigere per tutti i prodotti immessi in commercio.

b)  Redazione del Fascicolo Tecnico

La SINT provvede quindi alla redazione del Fascicolo Tecnico  contenente l’Analisi dei Rischi; questa attività costituisce la parte più importante del Fascicolo Tecnicoed è assolutamente indispensabile. Tale consulenza, per la quale possono essere applicate differenti metodologie, mira ad analizzare in dettaglio le caratteristiche meccaniche, elettriche, idrauliche, ambientali, operative della macchina o del prodotto, allo scopo di evidenziare possibili fonti di rischio per l’utilizzatore, l’operatore, per il prodotto stesso.

Quando non fosse possibile eliminare tutti i rischi, ovvero un rischio rimanga anche in parte residua (rischio residuo), dovranno essere citate tutte le contromisure che l’utilizzatore dovrà adottare per le cautele del caso. Si ricorda che il fascicolo tecnico non deve essere fornito al cliente, ma deve essere archiviato presso il fabbricante, non è necessario che sia presente fisicamente per poter apporre il marchio CE sul prodotto.

c)  Stesura del Manuale d’uso e Manutenzione

Nel Manuale d’uso e Manutenzione si forniscono  nel modo più semplice possibile tutte le informazioni necessarie all’utilizzatore finale per l’installazione o montaggio del prodotto, per un uso corretto dello stesso, per la manutenzione in condizioni di sicurezza. Il Manuale può presentarsi in varie forme dal semplice fogliettino a veri e propri fascicoli. Esso

d)  Dichiarazione di conformità

Con la Dichiarazione di conformità (DdC) infine il fabbricante o il suo mandatario operante all'interno UE affermano che il prodotto risponde a tutti i requisiti necessari indicati nelle direttive di riferimento applicabili per le specifiche categorie di prodotto.

La DdC deve anche contenere il nome e l'indirizzo del fabbricante assieme alle informazioni sul prodotto, come la marca ed il numero seriale.